塔式起重機(jī)的涂裝與質(zhì)量控制(一)

三、噴涂線的規(guī)劃與涂裝工藝革新

1、表面處理

表面處理線最好能做到在涂裝前統(tǒng)一拋丸處理，可以視條件和資金狀況分步實(shí)施，采用噴石英砂工藝污染大，可改為人工拋丸工藝，以后視條件可改為自動(dòng)拋丸工藝。

另外，如要將表面處理納入涂裝流水線，需改造或更新設(shè)備使能處理掛件。

需采取有效措施確保表面處理質(zhì)量能達(dá)到Sa2.5級(jí)。

2、輸送裝置

塔機(jī)各構(gòu)件采用掛件進(jìn)行表面處理和涂裝是完全可以的，吊軌要設(shè)計(jì)成可實(shí)現(xiàn)掛件懸停、推動(dòng)和自動(dòng)以一定速度移動(dòng)的功能。

3、調(diào)漆房和噴涂設(shè)備

調(diào)漆房用于放置一些待用漆、進(jìn)行配漆操作和存放噴涂設(shè)備，調(diào)漆房要求如下：

*有通風(fēng)和加溫除濕設(shè)施，使內(nèi)面溫度盡量與噴漆房?jī)?nèi)一致。

*采用電動(dòng)或動(dòng)力工具攪拌混合，控制施工粘度。如噴漆量大時(shí)，可用大桶(200L)包裝一次配好200L，此時(shí)桶內(nèi)最好有自動(dòng)攪拌裝置。

噴涂裝置：

*流水線涂裝時(shí)要采用無空氣噴涂或無空氣+靜電噴涂施工方式

*無空氣噴泵有單管進(jìn)料或雙管進(jìn)料的，雙管進(jìn)料(在噴泵內(nèi)混合甲乙組份)的價(jià)格高，但省卻配漆麻煩，可杜絕所配漆超過使用期造成的浪費(fèi)現(xiàn)象，條件適宜時(shí)可以采用。

1、噴漆房

主要構(gòu)件及要求：

噴漆房主要構(gòu)件及要求

噴漆房與烤漆房之間應(yīng)有一段距離以保證能讓噴涂后構(gòu)件自干30-45分鐘后再進(jìn)烤漆房。

5、烤漆房

烤漆房

工件從烤漆房?jī)?nèi)出來后，自然冷卻2小時(shí)后下掛。

6、其它

*各裝置的配置、特點(diǎn)等等宜考慮以后隨著產(chǎn)量增大而升級(jí)的需要。

7、預(yù)期的流水線涂裝流程

標(biāo)準(zhǔn)型：

表面處理—進(jìn)噴房(噴漆房?jī)?nèi)15-30℃)—濕碰濕噴涂底漆—自干15-30分鐘—濕碰濕面漆—自干30-45分鐘(噴房?jī)?nèi)或外均可)—進(jìn)烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時(shí)—下掛打包發(fā)運(yùn);按此噴涂工藝，一個(gè)塔機(jī)標(biāo)準(zhǔn)節(jié)從上掛到下掛約需時(shí)間3小時(shí)左右。

特加強(qiáng)型：

表面處理—進(jìn)噴房(噴漆房?jī)?nèi)15-30℃)—濕碰濕噴涂底漆—自干15-30分鐘—濕碰濕噴中涂漆—自干15-30分鐘(噴房?jī)?nèi)或外均可)—進(jìn)烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時(shí)—噴面漆—自干15-30分鐘(噴房?jī)?nèi)或外均可)—進(jìn)烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時(shí)下掛打包發(fā)運(yùn);按此噴涂工藝，一個(gè)塔機(jī)標(biāo)準(zhǔn)節(jié)從上掛到下掛約需時(shí)間6小時(shí)左右。

四.涂裝施工與質(zhì)量控制

1.氣候條件的影響、環(huán)境條件要求

表面處理和涂漆時(shí)，采用露點(diǎn)管理方法

噴射除銹和涂漆前，應(yīng)確定施工環(huán)境溫濕度是否滿足要求，最科學(xué)的方法是采用露點(diǎn)管理，確保底材表面溫度高于露點(diǎn)3℃以上，即測(cè)定底材表面溫度和涂裝環(huán)境溫濕度，根據(jù)涂裝環(huán)境溫濕度查出露點(diǎn)溫度，與測(cè)得的表面溫度對(duì)照確定是否滿足這一條件(詳見露點(diǎn)表)。

2.表面處理，磨料、粗糙度，表面檢查

2.1結(jié)構(gòu)清理：銳邊打磨、倒角磨圓、飛濺的去除、焊孔補(bǔ)焊及磨平。

2.2溶劑清洗去油污：SSPC-SP1

2.2粗糙度測(cè)試：采用粗糙度測(cè)試儀

2.3磨料檢查

拋丸用磨料常用鋼丸、棱角砂和鋼絲段，用混用磨料較為理想。

粒徑分布選擇如下：

0.4-0.8mm，用于較細(xì)粗糙度的噴射清理。

0.4-1.2mm，用于較粗粗糙度的噴射清理。

0.2-1.9mm，用于點(diǎn)蝕嚴(yán)重的舊鋼材噴射清理，要求有很大的粗糙度。

1.2-1.9mm，用于沒有點(diǎn)蝕的新鋼材噴射清理，要求有很大的粗糙度。

按ISO11126測(cè)試金屬磨料，按ISO11127測(cè)試非金屬磨料

PH值不應(yīng)低于6.2;導(dǎo)電率測(cè)試確定是還含有過多鹽份;濕度測(cè)試，揮發(fā)物不高于0.5%;油脂的檢查;硬度測(cè)試。

2.4清潔度標(biāo)準(zhǔn)：GB8923-Sa2.5級(jí)和St3級(jí)。相當(dāng)于ISO8501-1。

3、施工參數(shù)

3.1配比準(zhǔn)確、稀釋劑、施工粘度

將乙組份倒入甲組份中充分?jǐn)嚢杈鶆?，再加入稀釋劑調(diào)整粘度。如用不完一組漆，應(yīng)分別稱重配漆。

3.2使用期，溫度影響

配好的油漆應(yīng)在使用期內(nèi)用完。溫度越高，使用期越短。

3.3噴咀選擇

主要是流量和噴幅，與壓力相配以保證霧化好。

3.4總輸出流體壓力

進(jìn)氣壓力X壓力比，管路損失。

3.5涂裝間隔控制

間隔時(shí)間太長(zhǎng)會(huì)影響層間附著。

4、噴涂施工技巧

4.1空氣噴涂、無氣噴涂、空氣輔助無氣噴涂、空氣輔助無氣靜電噴涂

4.2施工前檢查霧化狀況，如霧化不良，相應(yīng)調(diào)整粘度、壓力、噴幅等，

4.3預(yù)涂裝，針對(duì)孔、邊緣，不易噴到的采用刷涂。

4.4移動(dòng)中開機(jī)和關(guān)機(jī)，噴槍盡量始終與被涂面垂直、等距移動(dòng)，避免手腕轉(zhuǎn)動(dòng)成弧形移動(dòng)(會(huì)導(dǎo)致不勻和浪費(fèi))。噴距30CM，重壘50%，運(yùn)行速度根據(jù)膜厚調(diào)整。噴涂拐角對(duì)準(zhǔn)中心線。

4.4先上后下，避免漆塵積聚。

5、施工缺陷防治

5.1流掛

在垂直面涂裝時(shí)，涂膜向下流呈，凸部的現(xiàn)象，涂裝效果不佳。

產(chǎn)生原因：可能一次涂裝過厚或粘度太低，出漆量過多，噴嘴離涂裝特過近，移動(dòng)太慢。

對(duì)策：不要過度稀釋，距離適宜(25cm-30cm)。

5.2汽泡和針孔

粘度過高而壓力過低導(dǎo)致霧化不良，環(huán)境或底材溫度太高而溶劑揮發(fā)太快，一道過厚;聚氨酯碰到水份。

5.3粉化、干噴、積塵

總輸出流體壓力過大，噴距太遠(yuǎn)，溶劑揮發(fā)太快;噴涂程序不當(dāng)。

5.4涂膜不足、漏涂或過厚

加強(qiáng)噴涂操作熟練程度。

5.5縮孔

底材不潔凈、油漆被污染、壓縮空氣有水份。

5.6發(fā)花或白化、達(dá)不到預(yù)期光澤

涂裝環(huán)境濕度太大，溶劑揮發(fā)太快、底材過冷。

5.7桔皮和斑點(diǎn)狀

霧化不良、太厚，多出現(xiàn)在平面。

5.8脫皮與剝落、面漆附著不牢

底材不潔凈、表面過于光滑，冬季低溫表面有冰霜露存在。面漆覆涂于底漆間隔時(shí)間太長(zhǎng)，超過使用期仍使用。

6、涂裝質(zhì)量檢查

6.1表面處理后檢查

6.1.1表面粗糙度：

采用粗糙度量具進(jìn)行檢查，控制在合理范圍(現(xiàn)行厚度下40-50微米左右比較合適)，與處理前鋼材狀況、采用的磨料等相關(guān)。

6.1.2除銹等級(jí)：

按GB8923(等效ISO8501及SIS055900)評(píng)定達(dá)Sa2.5級(jí)，描述為“非常徹底的噴射或拋射除銹。將氧化皮、銹和外來物質(zhì)除至污物殘屑僅以輕微的斑點(diǎn)或條紋存在的程度，然后用真空吸收、空氣吹噴或刷子清除一切粉塵。”

6.1.3油脂的檢測(cè)：

灑水法、紫外光法、劃粉筆法。

6.1.4鹽份(氯化物)測(cè)試(ISO8502-2)

6.1.5灰塵清潔度

6.1.6焊縫和焊渣，不利于涂裝部位的處理

6.2漆膜厚度檢查

6.2.1、每道漆膜實(shí)干后，測(cè)試干膜厚度，全部涂層涂裝完畢實(shí)干后，測(cè)試漆膜總厚度，如總厚度不足，宜進(jìn)行補(bǔ)涂。

6.2.22、測(cè)試儀器：電磁式干膜測(cè)厚儀

6.2.3、測(cè)厚儀校驗(yàn)及測(cè)試方法

測(cè)厚儀在經(jīng)表面處理未涂漆的鋼材表面調(diào)零后再測(cè)試漆膜厚度?；蛘撸跇?biāo)準(zhǔn)白板上調(diào)零(測(cè)厚儀配套的供調(diào)零的標(biāo)準(zhǔn)白板)后測(cè)試膜厚度，再減去在經(jīng)表面處理未涂漆的鋼材表面的測(cè)試的數(shù)值。

(注：在采用電磁式測(cè)厚儀測(cè)試漆膜厚度時(shí)，通常先按測(cè)厚儀說明書要求在標(biāo)準(zhǔn)白板上調(diào)零(測(cè)厚儀配套的供調(diào)零的標(biāo)準(zhǔn)白板)，然后在標(biāo)準(zhǔn)漆板(測(cè)厚儀配套的供校正的標(biāo)準(zhǔn)厚度板)上校正，然后再才用于測(cè)試鋼結(jié)構(gòu)表面涂層厚度。但是經(jīng)上述方法調(diào)零校正后的測(cè)厚儀在測(cè)試經(jīng)表面處理未涂漆的鋼材表面時(shí)，此時(shí)顯示的厚度值并不是“0”(據(jù)我的測(cè)試經(jīng)驗(yàn)，通常是15-30微米)，出現(xiàn)這種情況的原因是由于測(cè)試探頭與底材之間的存在的一些非磁性物質(zhì)造成的，包括氧化皮、灰塵污物、空氣隙等造成的，這樣，如果測(cè)厚儀不在經(jīng)表面處理未涂漆的鋼材表面調(diào)零的話，直接用于測(cè)試漆膜厚度，所測(cè)值的確不能真實(shí)地反映漆膜厚度。)

6.2.4.測(cè)點(diǎn)選擇與測(cè)試方法：檢測(cè)時(shí)，測(cè)點(diǎn)的選擇要注意分布的均勻性和代表性，對(duì)于大面積平整表面，每10m2測(cè)一個(gè)值;對(duì)于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的表面，每5m2測(cè)一個(gè)值;對(duì)于狹小面積區(qū)域或部位，需保證每一自由面應(yīng)有三個(gè)以上檢測(cè)值;對(duì)于細(xì)長(zhǎng)部件，每米測(cè)一個(gè)值。

可參照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的測(cè)定》或ISO2808標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行，每個(gè)測(cè)試值由測(cè)試相鄰3個(gè)點(diǎn)(這三個(gè)測(cè)量點(diǎn)的間距不能小于12mm，也不能大于75mm)的厚度平均值得出，該值應(yīng)在規(guī)定的干膜厚度范圍內(nèi)。

6.2.5.膜厚控制：干膜厚度采用90-10原則或80-20原則控制，90-10原則即90%以上檢測(cè)點(diǎn)干膜厚度不小于規(guī)定膜厚，其余檢測(cè)點(diǎn)的干膜厚度不小于規(guī)定膜厚的90%。80-20原則即80%以上檢測(cè)點(diǎn)干膜厚度不小于規(guī)定膜厚，其余檢測(cè)點(diǎn)的干膜厚度不小于規(guī)定膜厚的80%。

6.2.6.數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)與記錄：對(duì)測(cè)試記錄結(jié)果進(jìn)行統(tǒng)計(jì)記錄，包括每個(gè)測(cè)試值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第6.2.5條所述的膜厚控制原則。

6.3外觀檢查

檢查項(xiàng)目包括：光澤、流掛、汽泡和針孔、積塵、縮孔等，這些大多通過目測(cè)即可檢查，關(guān)鍵是建立考核與評(píng)價(jià)體系，運(yùn)用數(shù)據(jù)分析來評(píng)價(jià)改進(jìn)的效果。

記錄數(shù)據(jù)：每平方或每個(gè)吊節(jié)缺陷數(shù)量并加以分析。

6.4附著力測(cè)試

劃格法測(cè)試(破壞性)，按我國國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T9286-1988(等效采用ISO2409-1972)中規(guī)定：劃格圖形每一方向的切割數(shù)為6或11，每一方向的切割間距均應(yīng)滿足1-3mm要求，并對(duì)切割方法與評(píng)價(jià)方式做出嚴(yán)格的規(guī)定，明確指出涂膜切割表面的評(píng)價(jià)，應(yīng)與有關(guān)說明和附圖進(jìn)行對(duì)比，并依據(jù)對(duì)比的結(jié)果來定級(jí)。

附著力測(cè)試

刀具應(yīng)鋒利，膠帶可商定。3M或永大膠帶

評(píng)定：3級(jí)以上都是可接受的。

6.5質(zhì)量跟蹤

對(duì)塔機(jī)涂裝數(shù)據(jù)存檔，收集用戶反饋意見。

附錄、關(guān)于涂裝質(zhì)量管理的標(biāo)準(zhǔn)

1關(guān)于防腐涂層設(shè)計(jì)

·ISO12944色漆和清漆-防護(hù)漆系統(tǒng)對(duì)鋼結(jié)構(gòu)的腐蝕保護(hù)

·JB/T5000.12-1998《重型機(jī)械通用技術(shù)條件-涂漆》

·JB/T5946-1991工程機(jī)械涂裝通用技術(shù)條件

·JB/T8595-1997機(jī)械產(chǎn)品表面防護(hù)層質(zhì)量分級(jí)

2關(guān)于表面處理、清潔度、粗糙度

·GB/T13312 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗(yàn)方法(驗(yàn)油試紙法)

·GB8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)

·GB/T6060.5-88金屬粗糙度比較樣塊拋(噴)丸、噴砂加工表面

·GB/T13288-91 涂裝前鋼材表面粗糙度等級(jí)的評(píng)定(比較樣塊法)

·GB/T13312-91 鋼材件涂裝前除油程度檢驗(yàn)方法(驗(yàn)油試紙法)

·JB/T6977-93 機(jī)械產(chǎn)品防銹前處理清凈技術(shù)條件

·JG/T5011.13-92 建筑機(jī)械與設(shè)備除銹通用技術(shù)條件

·JB/T8355-96 拋噴丸設(shè)備通用技術(shù)條件

·JB/T8495-96 拋噴丸清理室技術(shù)條件

·ISO8501-1 涂裝鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)

·ISO8503-2 表面粗糙度比較樣板拋(噴)丸、噴砂加工表面

·SSPC-SP1 溶劑清理。

·SSPC-SP2 手工清理

·SSPC-SP3 動(dòng)力工具清理

·SSPC-SP5 金屬白級(jí)噴砂

·SSPC-SP6 工業(yè)噴砂處理

·SSPC-SP7 清掃級(jí)噴砂

·SSPC-SP10 近金屬白級(jí)噴砂清理

·SSPC-SP11 動(dòng)力工具清理至裸鋼

·SSPC-VIS-1-89 噴砂處理后鋼表面目測(cè)標(biāo)準(zhǔn)

·SSPCAB1 研磨劑規(guī)范No.1礦物和礦渣研磨劑

·ASTMD4285 壓縮空氣中油或水的測(cè)試方法

·ASTMD4417 噴砂處理表面輪廓的測(cè)試方法

·ASTME337 利用干濕球濕度計(jì)進(jìn)行的相對(duì)濕度測(cè)試

3關(guān)于漆膜性能現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試(膜厚、光澤、附著力)

·GB9286-1998 涂膜附著力測(cè)試-劃格法

·GB1764 漆膜厚度測(cè)定法

·GB/T13452.2-1992 《色漆和清漆-漆膜厚度的測(cè)定》

·SSPCPA2 用磁規(guī)測(cè)量油漆的干膜厚度

·ISO2808 色漆和清漆清膜厚度的測(cè)定

·ASTM_D3359 用膠帶測(cè)量涂層附著力的檢測(cè)方法

·GB/T1743-79(89) 漆膜光澤測(cè)定法

·GB/T9754-88 色漆和清漆不含金屬顏料的色漆漆膜之20度、60度和85度鏡面光澤的測(cè)定(neqISO2813:1987)

4關(guān)于涂漆作業(yè)安全

·GB7692-87 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂漆前處理工藝安全

·GB6514-1995 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂漆工藝安全及其通風(fēng)凈化

·GB7691-87 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-勞動(dòng)安全和勞動(dòng)衛(wèi)生管理

·GB7693-87 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂漆前處理工藝通風(fēng)凈化

·GB12367-90 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-靜電噴漆工藝安全

·GB12942-91 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-有限空間作業(yè)安全技術(shù)要求

·GB14443-93 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂層烘干室安全技術(shù)規(guī)定

·GB14444-93 涂裝安全作業(yè)規(guī)程-噴漆室安全技術(shù)規(guī)定

·GB14773-93 涂裝作業(yè)安全規(guī)程-靜電噴槍及其輔助裝置安全技術(shù)條件

·SSPCPA1 車間，現(xiàn)場(chǎng)和維護(hù)油漆

·SSPCPA3 安全和油漆施用指南